噴漆涂裝生產(chǎn)線主要由前解決電泳線（電泳漆是較早開發(fā)的水性涂料,它的主要特點是涂裝功率高,經(jīng)濟(jì)安全,污染少,可完全自動化解決。電泳漆涂裝前面需要進(jìn)行前處理）、密封底涂線、中涂線、面涂線、精修線及其烘干系統(tǒng)構(gòu)成。涂裝生產(chǎn)線全線工件運輸系統(tǒng)選用空中懸掛和地上滑橇相結(jié)合的機械化運輸方法，工作平穩(wěn)、迅速快捷,選用PLC可控編程，根據(jù)生產(chǎn)技術(shù)的具體要求編程控制——施行現(xiàn)場總線基地監(jiān)控，分區(qū)自動完結(jié)轉(zhuǎn)接工作。

噴漆涂裝生產(chǎn)線的污染一般有廢氣、廢水、廢渣和噪聲。目前國內(nèi)涂裝生產(chǎn)線廢氣主要來自前解決、噴漆室、流平室、單調(diào)爐的排放廢氣，所排放的污染物大體有如下幾類；能形成光化學(xué)煙霧的有機溶劑、排出惡臭的涂料蒸發(fā)分、熱分解生成物和反應(yīng)生成物、酸堿霧、噴丸時發(fā)作的煤塵和漆霧中的煤塵。應(yīng)用不含有機溶劑或有機溶劑含量低的涂料，是解決有機溶劑污染的最實用方法，盡可能減少有機溶劑的用量，降低有機溶劑廢氣的處理量，將含高濃度有機溶劑的廢氣綜合解決，經(jīng)過稀釋后向大氣排放；對于涂裝生產(chǎn)線中的單調(diào)固化爐排放的高濃度、小風(fēng)量的有機溶劑廢氣，一般應(yīng)用燃燒法、催化燃燒法、吸附法進(jìn)行解決。

廢水主要來自涂裝前處理過程中的脫脂、磷化、鈍化廢水、陰極電泳過程中的廢水。水性中涂涂料的噴漆室及清洗過程中的廢水，面漆噴漆室循環(huán)用水定時排放的廢水。一般將廢水匯聚在地下室根據(jù)廢水種類分別進(jìn)行解決。對于含酸堿廢水進(jìn)行中和，沉積、過濾、排放；對含6價鉻（Cr6-）的廢水，應(yīng)用電解法和化學(xué)還原法解決；對噴漆室廢水，無論是水性漆還是溶劑型漆的廢水，都添加漆霧凝聚劑進(jìn)行解決，漆渣被自動排出，解決過的廢水，繼續(xù)循環(huán)應(yīng)用，漆渣燒掉或與其他工業(yè)廢料一起解決掉。

漆霧凝聚劑大多由中等分子量的陽離子聚合物構(gòu)成，電荷極高，對漆滴能發(fā)生很強的吸引力，當(dāng)漆滴被“捕捉”吸附后它應(yīng)用極性不一樣的親和性將漆滴完全包裹，并穿透漆滴，損壞涂料的功用基團(tuán)，使其完全消除粘性，并使被包裹破粘的漆滴上浮。漆霧凝聚劑大多由分子量幾千萬的聚合物構(gòu)成，通過在分子之間的“橋架”作用，調(diào)集被損壞的漆霧和雜質(zhì)成較大的基團(tuán)，使其鞏固和粘合，增強機械脫水的功率。絮凝劑還可中和系統(tǒng)電荷，堅持系統(tǒng)中的離子平衡，且分子量較大，使凝聚基團(tuán)在系統(tǒng)中上浮速度加速，并結(jié)成漆渣浮于水面。

廢渣主要是漆渣、解決廢水中的殘積物，一般可用板框壓濾機脫水質(zhì)，運到專用廢渣儲存地。

噪聲

噪聲源主要來自風(fēng)機和運輸設(shè)備，故我們在涂裝生產(chǎn)線上需要選用符合噪聲要求的風(fēng)機和運輸裝置，涂裝車間內(nèi)部需要設(shè)置吸音材料。涂裝生產(chǎn)線的控制系統(tǒng)隨著時代的發(fā)展而得到不斷改進(jìn)，要求控制系統(tǒng)越來越可靠。所以涂裝生產(chǎn)線電器控制一般均為復(fù)控，可由各電器柜控制，也可由基地室進(jìn)行全線控制，基地控制室和烘道一般均設(shè)有微機，能精確地控制單調(diào)固化爐體各區(qū)溫度，基地控制室可設(shè)電視監(jiān)視器顯示、記載升降溫度曲線、也能隨時設(shè)定、修正參數(shù)，以便根據(jù)各種工件不同和涂裝顏色不一樣調(diào)整溫度。槽液可由熱電偶控制。噴漆涂裝生產(chǎn)線上全部電機一般均設(shè)有兩層保護(hù)，并與主控聯(lián)鎖，任一電機出現(xiàn)問題，分控柜和基地控制室均能報警，如果設(shè)備出現(xiàn)故障，全線能自動停機，以確保工作安全。